Самостоятельное изготовление арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Арболит может выступать как в качестве строительного материала для кладки стен, так и в качестве утеплителя.

Отличительной особенностью арболитовых блоков является то, что их можно изготовить на специальном заводском оборудовании и самостоятельно при помощи простых приспособлений.

Статья полностью посвящена теме создания арболитовых блоков своими руками.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

  1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
  2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
  3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
  4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
  5. Ведро – для хранения воды для раствора.
  6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.

  • Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
  • Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.
  • Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

    Компоненты для производства

    Арболитовое изделие включает в себя вяжущий компонент, песок, воду и органический наполнитель. В роли наполнителя выступают древесные отходы.

    Рекомендация: чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или щепки на ближайших деревообрабатывающих предприятиях либо цехах. Даже если и придётся за них заплатить, это будут копейки, по сравнению с закупкой целых брусков древесины.

    Но просто измельчить дерево до состояния щепок – недостаточно. В древесине содержатся вода и сахар, которые будут мешать при замесе раствора и в будущем скажутся на прочности материала. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, а когда материал застынет, то он будет похож на рыхлый, а не монолитный камень.

    У цемента и дерева плохая совместная адгезия (сцепляемость). В итоге, есть неправильно обработать дерево, то готовый блок может просто развалиться в руках на части. Поэтому от сахара и воды нужно избавиться.

    Заготовка щепы

    Хотя вода и сахар в готовых древесных отходах не нужны, начинать процесс заготовки щепы стоит именно с влажной древесины.

    Только сырое дерево позволяет получить щепки такой формы, которые бы хаотично смотрелись в будущем блоке. Измельчение уже высушенной древесины приведёт к тому, что щепки в изделиях будут располагаться комками, то есть, в одном месте их будет скопление, а в другом совсем не будет. К тому же, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому требуется гораздо больше цемента, чтобы скрепить щепу с другими компонентами.

    При помощи щепкореза сырое дерево измельчается до щепок нужных размеров. Затем их укладывают в специальную сушильную камеру, в которую добавляют химические реагенты, высушивающие опилки и удаляющие из них сахар.

    При замесе раствора щепки нужно смачивать таким количеством воды, чтобы она впиталась в опилки, но в готовой смеси не выделялась. При заливке раствора по формам, щепки должны быть полностью покрыты цементом.

    Пример готового оборудования представлен на фото:

    Рецепт смеси

    Рецептура изготовления арболитовых блоков может отличаться на разных производствах, но основная задача химических добавок – это снизить содержание воды в щепках, чтобы они не набухали в готовом изделии и не деформировали его.

    Стандартные пропорции на 1 кубометр смеси: 250 кг щепок, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

    Химические добавки убирают сахар из щепок, выводят лишнюю влагу и заполняют поры опилок, благодаря чему снижается их способность впитывать воду при замесе раствора. Можно использовать такие химические реагенты:

    • Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
    • Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
    • Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
    • Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

    Если опилок или щепок не так много, то можно добавить в качестве органического наполнителя другие древесные отходы, например, солому, сено, сучки, обрезки веток, тонкие веточки, ветки с листочками, стебли растений. Но их соотношение к щепкам не должно превышать 1:10, где 1 – разные отходы, а 10 – щепки.

    Также дополнительные отходы требуется измельчить и несколько месяцев продержать под навесом на улице либо, если нет времени ждать, то в течение 4-х дней обрабатывать отходы раствором из извести и воды (50 кг на 200 л), переворачивая их 2-4 раза в день.

    В зависимости от требуемой марки арболита, на 1 кубометр смеси понадобится разное количество компонентов.

    Технология создания арболита

    На готовом оборудовании гораздо легче изготавливать арболит, чем на самодельном. Но технология процесса не отличается. Единственное различие – качество обработки материала и скорость работы с ним.

    Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

    1. Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
    2. Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
    3. Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь.

    Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться.

    Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду «Полипласт» – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это позволит качественно залить формы для изделий и уплотнить её.

  • Заливка смеси по формам. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом либо жидким молочком из цемента, чтобы поспособствовать лёгкости вынимания готовых изделий. Если совсем нет денег на покупку этих средств, то можно оббить стены формы старым линолеумом.
  • Заливка формы происходит в 3-4 этапа, а не сразу. Каждый слой важно хорошо уплотнить, например, специальным вибратором, вибростендом или конструкцией из дерева, покрытой железом с одной стороны. Также каждый слой рекомендуется проткнуть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. Если нужно, то можно после заливки одного из слоёв выложить армирующую сетку или прутья арматуры.

    При желании, можно оставить около 2 см свободного места, чтобы сразу залить слой штукатурки и получить уже готовую оштукатуренную поверхность. В этом случае, раствор аккуратно разравнивается шпателем.

    Смесь застынет через 2-3 дня, после чего блоки нужно вытащить из форм и выставить их на окончательную просушку под навесом минимум на 14 дней. Температура воздуха должна быть не меньше 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно класть.

    Важно: чтобы во время сушки арболит не пересох и не потрескался, его стоит иногда поливать небольшим напором воды.

    Трудности и ошибки во время работы

    Самостоятельное производство всегда связано с риском, ведь, если не следовать пропорциям или неправильно обработать щепки, то впоследствии материал вспучится либо рассыплется.

    На производстве весь процесс налажен и автоматизирован.

    При самодельном же изготовлении элементов есть вероятность, что влага и сахар будут не до конца выведены из щепок из-за того, что используется непрофессиональное оборудование.

    Если нет бетономешалки, то перемешать раствор вручную будет непросто. Важно следить, чтобы щепки не образовывали комки, а все компоненты были утоплены в цементе.

    Нельзя пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку он изготовлен самостоятельно, то технология не всегда может соответствовать ГОСТу. Поэтому изделиям нужна помощь дополнительных химикатов, которые компенсируют недостатки самостоятельного изготовления элементов.

    Также на самодельном оборудовании тяжело добиться того, чтобы щепки соответствовали жёстким требованиям к своим размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

    Стоит ли производить в домашних условиях?

    Плюсы самостоятельного производства:

    • Дешевизна строительства.
    • Возможность самостоятельно контролировать качество и процесс изготовления блоков.

    Недостатки самодельных материалов:

    • Не всегда качественное перемешивание компонентов и, как следствие, материал оказывается непрочным.
    • Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
    • Хрупкость и гниение блоков, если в них не было добавлено правильное количество химических реагентов.
    • Арболит собственноручного производства лучше не применять для кладки несущих стен жилого дома. Перегородки, ненесущие стены дома либо несущие конструкции гаража или сарая можно возвести из самодельных блоков.

    Полезное видео

    Процесс производства арболитовых блоков своими руками показан в видео:

    Заключение

    Теория отличается от практики. И в жизни сделать собственные арболитовые блоки точно так же, как написано в статье – не всегда легко. Поэтому, перед тем, как начинать закупку оборудования и расходных материалов, нужно честно оценить свои возможности и способности. Если есть сомнения – лучше не рисковать и купить готовую продукцию.

    Как сделать арболитовые блоки в домашних условиях

    Древобетонные, иначе — арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

    Что такое древобетон

    Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

    • деревянная щепа строго нормируемых размеров;
    • химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
    • цемент М400—500;
    • вода.

    Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

    Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина — лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

    Технические характеристики

    Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550—850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300—500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

    Остальные характеристики арболита выглядят так:

    1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
    2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
    3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
    4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

    Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

    Технология производства

    В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

    1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
    2. Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
    3. Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
    4. К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
    5. Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

    Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

    Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

    Производственная линия по изготовлению арболита

    Плюсы и минусы материала

    По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

    Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

    • небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
    • благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
    • экологичность;
    • высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
    • ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
    • пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

    Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

    Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

    1. Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
    2. Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
    3. В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

    Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40—60% в пользу последнего.

    Самостоятельное изготовление арболита

    Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, — небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

    Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

    Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

    Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

    Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

    1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
    2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
    3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
    4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

    Снятие опалубки после схватывания

    Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

    После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3—5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

    Отзывы с тематических форумов

    Дальше мы предлагаем ознакомиться с отзывами застройщиков, использовавших арболит в различных формах выпуска:

    Андрей, г. Красногорск, Российская Федерация.

    Свой одноэтажный дом 11 х 15,6 м построил из монолитного арболита, который готовили из щепы прямо на площадке, раствор сразу заливали в опалубку. По окончании сдал в лабораторию несколько образцов, взятых из стен в разных местах, результатами доволен. Судите сами: плотность от 370 до 455 кг/м³, прочность – 1,1—1,7 МПа. Из химии применялся сернокислый глинозем.

    Валерий, пгт. Балаклея, Украина.

    Купил специальный станок с вибрацией и сделал первую партию блоков из щепы. Для начала рецепт взял из интернета, использовал цемент М400. Когда снял опалубку, чтобы переносить изделия на сушку, нарочно уронил один арбоблок, а он легко рассыпался на куски. Попробовал рукой – крошится. Боюсь, напортачил что-то с раствором, буду экспериментировать дальше.

    Анастасия, г. Ижевск, РФ.

    Три года назад муж решил строить дом в 1 этаж из древобетонных блоков, арболитовых, то бишь. Что и было исполнено: несущие стены из этого материала, а снаружи – красивый кирпич «Фагот», фундамент – лента. В прошлом году заселились и сразу заметила – влажности нет нигде, сухо, дышится легко. Рекомендую.

    Владимир, г. Витебск, Республика Беларусь.

    Вместе со свояком слепили из щепок и стружки 3 блока на пробу без всяких вибраторов. Правда, добавили в раствор песка, хотя в рецептах из интернета он не значится. После отвердения подвергли полевым испытаниям и решили строить из них дом, поскольку изделия получились поразительно крепкие. Правда, самому делать арболит слишком дорого выходит из-за потерь времени. Буду искать качественный заводской материал.

    Заключение

    В целом арболитовые изделия оставляют о себе положительное впечатление, даже если изготовлены кустарным способом. Застройщикам, не стесненным сроками, есть смысл заниматься заготовкой блоков у себя дома при условии, что найдется подходящее по качеству сырье. Также производство данного материала остается хорошей идеей для бизнеса где-нибудь по соседству с деревообрабатывающим предприятием.

    Полная инструкция по производству арболитовых блоков своими руками

    1. Основные достоинства продукции
    2. Прочность
    3. Высокие эксплуатационные качества
    4. Простота самостоятельного изготовления и монтажа
    5. Низкая затратность строительства
    6. Компоненты
    7. Добавки
    8. Химикаты
    9. Технология – основные этапы и особенности
    10. Подготовка компонентов
    11. Приготовление раствора
    12. Совет
    13. Получение блоков
    14. Несколько замечаний

    Это довольно интересный строительный материал, который известен еще под такими «народными» названиями, как «древобетон» и «опилкобетон». Из этого уже становится понятно, что входит в состав приготовляемой смеси. Арболит не является очередным «прорывом» в технологии, так как известен достаточно давно и в силу некоторых исторических обстоятельств был в нашей стране незаслуженно забыт. Хотя практическое применение доказало высокую эффективность строительства из арболитовых блоков.

    Достаточно сказать, что до перестройки существовал ряд предприятий, которые занимались выпуском этой разновидности стенового камня. Но впоследствии часть из них была перепрофилирована, часть распродана, а некоторые до сих пор стоят бесхозные, в полном разорении.

    Прежде чем рассматривать технологию самостоятельного изготовления блоков из арболита, стоит выяснить, а целесообразно ли вообще этим заниматься? Ведь в продаже имеется огромный ассортимент стройматериалов, более «понятных» и привычных. Чтобы было более ясно преимущество данных изделий, укажем, что они изготавливаются на основе древесины, цемента и полимеров.

    Основные достоинства продукции

    Прочность

    Во-первых , резко снижается количество отбракованных изделий, так как риск их повреждения как при транспортировке на объект, так и при проведении монтажных работ сводится к минимуму. Этим может достигаться значительная экономия.

    Во-вторых , подразумевается и повышенная устойчивость к деформациям, в том числе, и на изгиб. Это позволяет возводить сооружения на «проблемных» грунтах, на менее «мощных» фундаментах, что существенно удешевляет строительство. Даже в случаях значительных подвижек грунта или возникновения иных причин, вызывающих появление трещин в основании, стены из арболита «устоят».

    Высокие эксплуатационные качества

    • Использование данного материала во многих случаях позволяет не применять дополнительных средств утепления, а в случае обустройства такого слоя экономить на «теплоизоляторе». Арболит тепло практически не проводит.
    • То же касается и звука. Поэтому такие постройки отличаются качественной шумоизоляцией. В этом плане они в несколько раз лучше кирпича (в 5 раз) или, например, древесины (в 7).
    • Воду практически не впитывает, а ячеистая структура (причем крупная) обеспечивает надежный воздухообмен.
    • Арболит считается одним из самых экологичных материалов.
    • Он легко обрабатывается, надежно удерживает крепеж (шурупы, дюбеля), чего не скажешь, например, о пенобетоне.

    Простота самостоятельного изготовления и монтажа

    • Можно своими руками готовить различные стройматериалы. Например, блоки из газо- , пенобетона делаются не только на промышленных установках, но и непосредственно на месте применения. Технологии схожи, но качество готовой продукции из арболита получается выше.
    • Малый вес делает возможным все мероприятия фиксации блоков по месту проводить вручную.
    • Абсолютная ровность граней позволяют делать «финишную» отделку любым материалом

    Низкая затратность строительства

    Кроме уже указанных способов экономии (в том числе, и на отоплении), при правильном изготовлении расход самого дорогостоящего компонента всех легких бетонов – цемента – может быть сокращен примерно в 3 раза.

    Компоненты

    Вяжущее вещество — как правило, используется цемент марок «400» или «500».

    Наполнители — здесь вариантов достаточно, причем могут использоваться и сочетания рекомендуемых ингредиентов (из древесины).

    • стружка;
    • опилки;
    • щепа.

    Дополнительные компоненты (не более 5% от общей массы основного):

    • хвоя;
    • древесная труха (кора, листья).

    Добавки

    Для повышения прочности и ряда других характеристик целесообразно вводить в состав и некоторые вещества. Например, жидкое стекло или его смесь с окисью кальция (1 к 1). Все зависит от того, для чего нужны блоки – несущий элемент конструкции или нет, условия дальнейшей эксплуатации, особенности климата и ряд других факторов.

    Химикаты

    Древесина, как органическое вещество, в своем составе содержит сахар. Его нужно нейтрализовать, так как он снижает прочность готового продукта. Поэтому в состав смеси вводятся, например, кальций хлористый, алюминий сернокислый и ряд других. Но в открытой продаже таких «реактивов» нет, поэтому сахар при самостоятельном изготовлении можно нейтрализовать другим способом, о котором чуть ниже.

    Технология – основные этапы и особенности

    Подготовка компонентов

    Все наполнители необходимо тщательно измельчить. Максимально допустимые размеры фракций (не в ущерб качеству блоков) – 2,5 см длина и 0,5 см ширина. Задача – добиться равномерного распределения всех составляющих по объему, что обеспечивает однородность структуры и, как следствие, высокое качество продукции.

    Далее (для нейтрализации сахара) древесные наполнители заливаются известковым раствором (1,5%) и перемешиваются. Выдержка – не меньше 3 часов. На 1 м³ состава понадобится примерно 200 л.

    После этого жидкость сливается, и масса еще выдерживается примерно 96 часов. Несколько раз за день ее следует «перелопачивать».

    Приготовление раствора

    Для получения необходимого его качества нужно «замес» производить в бетономешалке. Это позволит добиться действительно тщательного перемешивания. Если данную работу выполнять вручную, традиционным способом – лопатой – то не избежать образования комков, неоднородности структуры камня. Это ощутимо аннулирует все его преимущества перед аналогами.

    Пропорция рекомендуется следующая: вода – 4 части, древесина и цемент – по 3.

    При замесе не следует сразу загружать в барабан все, что приготовлено. Ингредиенты закладываются порционно, без выключения агрегата. Так же частями заливается и вода. Это значительно повысит качество конечного продукта.

    Совет

    В процессе приготовления нужно контролировать степень готовности раствора. Если после сжатия в кулаке небольшой порции на ладони (после распрямления пальцев) остается лежать комок (то есть масса держит форму), то арболит готов.

    Получение блоков

    Раствор заливается в специально приготовленные формы. Их габариты выбираются в соответствие с требуемыми размерами камня. Такие «шаблоны» продаются для производства пено- или газобетона. При некотором умении в обращении с инструментом их можно изготовить самостоятельно – из гладко обработанной доски, толстой (слоеной) фанеры.

    Конструкция несложная. Сбивается длинный пенал, по внутренним стенкам которого с определенным интервалом делаются выпилы. В эти пазы вставляются внутренние перегородки, которые делят пенал на ячейки с размерами будущих блоков. В них и заливается раствор. После отвердевания готовая продукция вынимается и выкладывается на подготовленную площадку. На ней изделия «доходят» до окончательной готовности.

    Несколько замечаний

    • древесина должна быть очищена от грязи и посторонних фракций;
    • она нуждается и в дезинфекции. Для этого хорошо подходит известь гашеная;
    • для повышения прочности раствор необходимо уплотнять (после заливки в опалубку или формы для блоков). Это позволит удалить из массы воздух и излишки влаги. Производится или машинками для вибропрессования, или лопатой, арматурой способом «протыкания» заливки;
    • чтобы блоки не прилипали к «пеналу», необходимо внутренние стенки соответствующим образом подготовить. Они заранее отделываются пленкой, линолеумом, или обрабатываются отработанным машинным маслом перед заливкой очередной порции раствора;
    • можно встретить рекомендации, что для арболита подойдет и цемент 200 или 300. Да, но если он «свежий» и блоки в дальнейшем не будут чрезмерно нагружены. Стоит учесть, что всего полгода хранения цемента снижают его основные характеристики примерно на 40 – 45%. Следовательно, «старый» М300 уже не будет таковым. Он может соответствовать по факту (зависит от условий хранения), например, М150. Поэтому рекомендация по маркам 400, 500 вполне уместна и дана не зря.

    В Интернете можно встретить и много других рекомендаций по самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, которые в основе своей схожи, а в нюансах различаются. Стоит понимать, что этот процесс – отчасти «творческий», экспериментальный. Поэтому сначала нужно попробовать готовить небольшой партией (опытной). Тогда и станет понятно, как лучше работать с ЭТИМ цементом, с ЭТИМИ опилками и так далее.

    Технология, пропорции и состав при производстве арболитовых блоков своими руками

    Исходя из простоты состава сделать арболитовые блоки своими руками несложно, но важно придерживаться правильной технологии изготовления. Блоки состоят из цемента, древесных отходов или стружки. В результате процесса производства получают изделия, которые по основным характеристикам подходят для строительства временных построек или малоэтажных объектов. Блоки отличаются легкостью, поэтому не используются при возведении крупных домов.

    Плюсы и минусы материала

    Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

    • универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
    • благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
    • низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
    • после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
    • поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
    • блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
    • изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
    • насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
    • постройки служат долго.

    Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

    Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см.

    Технические характеристики

    Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций. В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

    Технические характеристики изделий:

    • экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
    • устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
    • изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
    • теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
    • показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
    • конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
    • влагопоглощение — до 85%;
    • усадка материала — до 0,5%;
    • показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

    Технология производства арболитовых блоков

    Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования. Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала. Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

    Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

    • емкость для замешивания смеси;
    • бетономешалка;
    • формы для заливки блоков, желательно разъемные;
    • молоток;
    • вибратор;
    • лопата;
    • мастерок.

    Состав

    • цемент: М200, М400, М500;
    • щепа;
    • добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
    • вода.

    Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

    Виды и размеры блоков

    Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

    Пропорции

    Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

    Класс Щепки Цемент Вода
    В0,75 до 190 кг до 300 кг до 360 л
    В1,0 до 210 кг до 330 кг до 390 л
    В1,5 до 230 кг до 360 кг до 430 л
    В2,5 до 250 кг до 400 кг до 480 л

    Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

    Технологии прессования


    Используются разные методы формовки:

    • ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
    • ручной на вибростоле;
    • технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

    В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

    Условия нормального производства

    Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

    Где взять щепу для арболита?

    Щепу, стружку или опилок для арболита можно купить на пилорамах. Рекомендуется применять древесные отходы из сосны или ели. Иногда используется лиственница. В этом случае количество химических компонентов увеличивается в несколько раз. Длина щепы — до 40 мм, рекомендуемая — 25 мм. Ширина — до 10 мм, толщина в пределах 3-5 мм. Используют чистое сырье (без признаков гнили, плесени). Количество коры при этом составляет не более 10% от общего объема сырья. При изготовлении щепы древесина сначала рубится, затем измельчается на молотковой дробилке.

    Приготовление раствора

    Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

    Песок с цементом

    Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

    Перлит

    Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

    Клеевая смесь

    Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

    Порядок и особенности замеса раствора

    Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

    Формование блоков

    Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

    Как сделать арболитовые блоки своими руками

    Арболит не считается современным стройматериалом, его изобрели еще в начале 20 века. Сооружения, которые построены в этот период, сегодня ярко демонстрируют достоинства и целесообразность применения такого материала. Чтобы сделать арболит своими руками, необходимо ознакомиться с общими рекомендациями.

    Арболитовые блоки своими руками

    Арболит включает в себя два главных компонента. Основной — наполнитель из древесных щепок и опилок, связанных друг с другом портландцементом. В состав также включаются химические спецдобавки, которые улучшают качество дерева либо повышают эластичность изготавливаемой смеси, однако их удельный вес не слишком высок.

    Можно ли сделать в домашних условиях

    Начиная самостоятельное изготовление, важно соблюсти технологию производства арболита.

    Рекомендации экспертов по изготовлению блоков основываются на практике их эксплуатации.

    Какое необходимо оборудование

    Производство арболита в бытовых условиях предполагает определенные финансовые траты, которые сопряжены с приобретением спецоборудования. Среди основных устройств выделяют:

    • Щепорез.
    • Резервуар для щепы и бункер для цементной смеси.
    • Резервуары для химреагентов и воды.
    • Формы для блоков.
    • Камера для сушки материала.

    Подобные конструкции требуются для изготовления арболита промышленного назначения. Когда нужен небольшой объем материала для личных стройзадач, техника может несколько отличаться.

    Создание молотковой машины

    Важной стадией при производстве арболитовых блоков станет сооружение молотковой машины. В двух дисках для осей требуется сделать отверстия, а потом зафиксировать шайбу по ширине 1-2 см. На одной стороне оси нарезается резьба для гайки. Если есть токарный станок, оптимально провести обработку вала и демонтировать ножевой диск, для создания прямоугольного выступа в целях фиксации 2 диска.

    Важно! Если есть возможность, требуется создать 2 перепада высот, конечная толщина вала равняется по меньшей мере 5 см.

    Приготовленный вал закрепляют на подшипниках и опоре. Когда габариты внешнего чехла меньше, чем необходимо, понадобится провести замену. Отверстие выхода заделывают сеткой из стали с нужным диаметром.

    Как сделать бункеры и формы

    Бункеры и формы промышленного назначения возможно приобрести в классических габаритах, соответствующих габаритам блоков из полистиролбетона либо пенобетона. Однако возможно самостоятельно создать формы для арболитовых блоков. Для материала свойственны параметры в 20, 40, 60 см.

    Делать заготовки самому непросто, потому оптимально раскроить при помощи болгарки листы из металла и приготовить форму.

    Как изготовить самостоятельно

    Крайне важно учесть, для какой цели применяется материал — частной либо коммерческой.

    В первой ситуации не требуется приобретать дорогие устройства и технику. Надо правильно соблюсти технологию и провести работы.

    Где взять щепу

    Для производства блоков из арболита понадобится качественная щепа:

    • Наилучшая арболитовая щепа получится из сосновых деревьев. Возможно воспользоваться лиственницей, однако во время замеса требуется удвоить число химдобавок. Среди лиственных пород допустимо применение осины, березы, тополя.
    • Существуют определенные требования для щепы: наибольшие габариты равны 40 на 10 на 5 мм. На основании практики выявлены оптимальные показатели щепы — длина примерно 2,5 см, ширина — 1 см, толщина 0,4 см. Из подобного сырья получают наиболее надежные арболитовые блоки своими руками.
    • Объем коры не превышает 10%.
    • Не должна присутствовать пыль, песок, почва, посторонние включения. От незначительных фракций, песка щепу избавляют посредством сита, а большие примеси удаляют самостоятельно (зачастую это фрагменты почвы либо камни).
    • Должна отсутствовать видимая плесень и гниль.

    Пропорции материала

    Важно правильно рассчитать пропорции арболита своими руками в домашних условиях. Плотность конструкции может варьироваться в пределах 600-850 кг на куб. м. Теплоизоляционный материал низких марок отлично подойдет в целях утепления горизонтального покрытия. Более надежный по марке возможно применять во время закладки в вертикальную полость или в целях крепежей на стены. Для правильного расчета поможет классическое правило:

    • существуют химикаты, влияние которых нацелено непосредственно на щепу;
    • существуют химикаты, реагирующие с цементом.

    Важно! На 1 куб. м щепы берутся 6-10 кг сернокислого алюминия наряду с хлористым кальцием, в соотношении 1 к 1, не принимая в расчет гашеную известь и жидкое стекло, которое используется для обработки щепы. Возможно разделить такую смесь на две части с соотношением 2 к 3.

    Особенности изготовления раствора

    Подбор подходящего вида делается с учетом геометрии блоков. Когда требуются швы от 0,8 см, то требуется минимизировать теплопотери. Потому в состав добавляются разные утепляющие составляющие.

    В процессе выбора необходимо учесть, что материал практически не будет впитывать влагу, которая содержится в воздухе. Он будет вытягивать ее в процессе установки из раствора, потому блоки до монтажа требуется интенсивно смочить. В процессе применения клея такая сложность не возникает.

    Порядок и особенности замеса раствора

    Порядок замешивания раствора:

    1. Приблизительные пропорции для блоков будут выглядеть таким образом: 25 кг цемента, 25 кг щепы, 1 кг жидкого стекла и 35 л воды.
    2. В целях замешивания потребуется бетономешалка, которая работает на электричестве. Изначально заливается необходимое количество жидкости, добавляется стекло и перемешивается масса на протяжении 5 минут, в целях надлежащего перемешивания.
    3. Далее засыпают щепу и перемешивают. Ей необходимо как следует намокнуть, чтобы не было сухих фрагментов.
    4. Затем засыпается цемент. Если сыпать сразу весь, то появятся комки. Потому засыпается частями в функционирующую бетономешалку.
    5. Не прекращая функционирования устройства, добавляют цемент, пока он не сформируется однородная смесь. Подобное удастся лишь в ситуации, когда щепа равномерным образом намокла.
    6. Готовая масса раскладывается в формы либо опалубку. Когда присутствует вибростол, то процедура существенно упростится. Когда формы заполнены, необходимо подождать результат и вытащить получившиеся блоки.

    Формирование блоков

    • Готовый раствор высыпается в корыто, откуда его комфортно набирать с помощью лопаты.
    • Застилается пленкой поддон, где формуются блоки.
    • Устанавливается форма в поддоне.
    • При помощи лопаты форма наполняется доверху, трамбуется масса посредством бруска. Усадка должна составлять примерно 30%. Когда требуется, досыпается бетон.
    • Укладывается крышка внутрь формы, равномерным образом простукивается при помощи молотка, пока не опустится до отметки высоты блока.
    • Аккуратно, сохранив вертикальную позицию, снимается короб.
    • Снимается крышка.
    • Помещается короб в 20 см от получившегося изделия, формуется следующее.

    Важно! Когда заранее положить на центр крышки груз массой в 2 кг, удастся предохранить блок от повреждения внезапно поднявшейся крышкой.

    Для получения по максимуму качественных блоков, распалубка делается не раньше, чем по прошествии суток после формовки. За этот период прочность будет достигать 30%. В такой ситуации оптимально изготовить 30-40 опалубок из дерева, которые возможно снять и применять каждые 2 суток. Полностью высохнут блоки по прошествии 30 суток хранения в теплом, недоступном для осадков месте.

    Отзывы

    Отклики об арболите обычно носят положительный характер от строителей и собственников домов:

    Андрей, 41 год: «Являюсь профессиональным строителем, среди материалов для утепления предпочитаю арболит. Он обладает легким весом, податливостью, хорошо обрабатывается. Блоки не нуждаются в мощном основании, подойдет обычное ленточное. 4 года назад во время возведения жилища применял арболитные блоки. В ряде ситуаций рекомендуют применять в целях укрепления армирующую сетку, однако не делал этого. Отделка внутри помещений не утратила начальный вид, какие-либо трещины и перекосы не образовались. Также стоит отметить, что арболит легко пилить и сверлить. Шурупы вкручиваются непосредственно в стену, какие-либо дюбели не нужны».

    Владимир, 44 года: «Принял решение построить жилище из панелей из арболита. Разработчик самостоятельно заготавливает щепу. Ориентировался на отклики от отстроившихся собственников частных домов. Стоит отметить качественную щепу, среди добавок применяют кальций, жидкое стекло, цемент. Без труда возможно контролировать геометрию, стыки, которых не очень много. Плиты оштукатуриваются. Требуется в обязательном порядке учесть толщину плит для конкретного региона, брать с запасом. Лучше покупать арболитовые блоки лишь у проверенных производителей либо делать собственноручно».

    Для изготовления арболитовых блоков не требуются спецнавыки. Когда собственнику не существенно количество затрачиваемого времени для формирования изделий, то изготовленный материал не будет уступать промышленным изделиям.

    Арболитовые блоки своими руками

    Арболитовые блоки изготавливают своими руками для строительства дома, гаража и хозяйственных построек. При грамотной организации процесса и достаточном количестве форм для заливки арболитовых блоков возможна ручная формовка 75 блоков в сутки и более. Для частной стройки такого количества блоков обычно достаточно. Средства малой механизации для замеса, трамбовки смеси в формах и сушки доступны – это бетономешалки и вибростенды, как приобретенные, так и изготовленные домашними умельцами из электродвигателей с ротором, имеющим насадку-эксцентрик. Чтобы своими руками изготовить качественные арболитовые блоки, требуется в первую очередь качественные материалы, основной из которых – специально обработанные древесный наполнитель.

    Изготовление арболитовых блоков своими руками

    Последовательность изготовления арболитовых изделий:

    Подготовка древесной массы-наполнителя. Щепа должна быть совершенно чистой, без следа масляных загрязнений, посторонних включений и земли. грязь, торф, мусор, если они есть, удаляются тщательно, а побочные компоненты – листва, хвоя или кора не должны составлять более, чем 5% по объему наполнителя. Далее древесный наполнитель требуется нейтрализовать, иначе растворенные сахара приведут к брожению внутри готовых изделий, с медленным цементированием состава, со снижением итоговой прочности и образованием пустот. Можно выдерживать щепу под навесом при перемешивании несколько раз в сутки, и за два-четыре месяца сахара нейтрализуются. Но для ускорения процесса и более качественной обработки древесная щепа замачивается в растворе: хлористый кальций технический 1,5% водный раствор, пропорции – на один куб древесной щепы требуется примерно 200 литров раствора. Время выдержки не менее трех суток, при частом перемешивании массы. Но таким образом обрабатывают только щепу, изготовленную из хвойной древесины.

    Жидкое стекло применяют для всех видов древесных наполнителей, но следует помнить, что силикаты снижают пластические свойства полученного арболита и делают его более хрупким. Обрабатывают щепу раствором жидкого стекла не заранее, а только непосредственно перед замесом, поскольку силикаты склеивают стружечную массу. Плюс применения жидкого стекла для обработки – повышение прочности блоков и ускоренная реология смеси: застывают блоки быстрее.

    После нейтрализации органических сахаров щепа должна быть антисептирована. Известковые растворы не только являются антисептиками, и завершают процессы нейтрализации химических веществ, вредных для твердения и эксплуатационных качеств будущих блоков. Требуется 5-10 % — ный раствор гашеной извести, время замачивания стружки и щепы не менее трех часов. С последующей откидкой на сита для стекания воды. Рецепты для замеса корректируются с учетом влажности наполнителя, и щепа идет в формовочный замес без окончательной сушки, в сыром состоянии.

    При замесе в бетономешалку сначала закладывают древесную щепу и доливают воду. Жидкое стекло добавляют не больше 1% по массе смеси, иначе возможно слишком быстрое схватывание и неудачная формовка. Смесь воды, древесных стружек и жидкого стекла в «однородном» состоянии напоминает полужидкую кашицу, и с этого момента приступают к замесу: портландемент М400 засыпают частями, остальную воду по рецепту также доливают постепенно, следя за пластичностью и густотой смеси. Рецепты арболитовых смесей могут быть разными, возможны добавки пластификаторов и полимеров, но основные пропорции стандартны: Ц:Д:В = 3/3/4 (портландцемент и древесного наполнителя по 3 массовых части, вода – 4 части). Все рецепты бетонных смесей, в том числе и легких бетонов стандартно даются в массовых соотношениях, но не в объемных – загрузка компонентов смеси «по объему» ошибочна и не приведет к успешному результату, и подобная ошибка встречается нередко. Растворная смесь должна быть совершенно однородной и не содержать комки. Арболит после замеса представляет собой пластичный и в то же время рассыпчатый материал – если сжать в руке комок свежезамешенной смеси, то форма арболита сохранится, но при малейшем усилии такой комок сразу же рассыплется.

    Формование арболитовой смеси – важный процесс, и следует позаботиться и о дальнейшей распалубке. Формы промазывают изнутри, применяя жидкое цементное молочко или эмульсол (экол и любую смазку для опалубки), несколько хуже – масляные отработки. Выкладывают древесно-цементную смесь в формы слоями и тщательно уплотняют каждый слой. Количество слоев зависит от высоты форм и их габарита, обычно это три слоя. Воздух из арболитовой смеси должен быть удален, как и для любой смеси на основе цементного вяжущего. Штыкуют формы обрезками арматуры, начиная от середины, не менее десяти штыкований на каждый блок. Виброформовка дает лучшие результаты, чем ручное уплотнение.

    После организации процесса изготовления обычных блоков часто расширяют выпуск: если сразу же после заливки формы с оставлением свободного пространства на высоту 20 -25 мм сверху залить по поверхности декоративный цементный раствор, то можно получить оштукатуренный блок, защищенный от атмосферных осадков сразу же после укладки в конструкцию стены, что очень важно для такого материала, как арболит. При другом способе декора блоков декоративный слой выполняют, укладывая мелкую гальку, цветной камень или мозаичные кусочки плитки на дно опалубки. Но арболитовые смеси в этом случае заливают не на дно, а на предварительно залитый на высоту около 2-3 см слой цементно-песчаного раствора. Затем доливают форму древесно-цементным составом и продолжают формовку как обычно. Поверхности арболитовых блоков могут отделываться в процессе формовки под камень или штукатурную отделку.

    Армированные арболитовые блоки изготавливают с установкой армокаркаса, выполненного по габариту формы с учетом защитного слоя для металла арматуры. При этом каркас погружают и центрируют в залитый до половины или на одну треть блок, уплотняют смесь и затем доливают форму до верха, далее – уплотнение и сушка. Все залитые формы после уплотнения укладывают на площадку под навесом, где производится предварительная сушка блоков. Распалубка выполняется не ранее, чем через 24 часа, а полная готовность блока наступит не раньше, чем изделие полностью наберет прочность – от 14 до 28 дней в зависимости от условий сушки и твердения. Распалубленные блоки выдерживают при нормальной температуре и влажности, защищают от атмосферных осадков.